"Mit uns drei Mal um die Welt essen"

Schon auf der Straße riecht es nach frischem Hefeteig. Immer dem Duft folgend, mischt sich ein fruchtiger Hauch Tomate dazu. Und Kräuter. Basilikum? Oregano? Pizza! Hier ist ein Pizzabäcker in der Nähe. "Freiberger" steht über der Glastür, hinter der es so verlockend riecht. Im Foyer gibt's die Erklärung: Da steht der von grob gepflasterten, italienischen Gassen bekannte, kleine, dreirädrige, rote Lieferwagen mit der Aufschrift "Alberto". Das ist eine Pizzafabrik. Europas größte. Doch nicht in der Heimat von Fiat und Ferrari, sondern in Berlin-Reinickendorf entstehen jährlich mehr als 280 Millionen und europaweit 450 Millionen Pizzen für die Tiefkühlregale von Märkten in mehr als 30 europäischen Ländern.

Würden die Schachteln einer Jahresproduktion aneinander gereiht, wäre der Äquator rund herum mit drei aufeinander gestapelten Kartons bedeckt. "Wenn Sie es schaffen, können Sie sich mit uns in einem Jahr drei Mal um die Welt essen", sagt Geschäftsführer Helmut Morent. Nicht unter dem Firmennamen, sondern vor allem für Hausmarken vieler Lebensmittelketten produzieren die Pizzabäcker von der Spree.

Jede dritte deutsche Pizza kommt aus Berlin

"In Deutschland stammt etwa jede dritte Tiefkühlpizza aus dem Hause Freiberger, europaweit ist es jede fünfte." Damit ist das Unternehmen zugleich hiesiger Marktführer. Durchschnittlich entstehen in Berlin pro Tag 1,25 Millionen der Teigfladen. Nein - nicht alles Pizza Margarita oder Salami. "Wir haben mehr als 40 verschiedene Böden und insgesamt etwa 1000 Rezepte: Wir sind eine Maßschneiderei für Pizza", sagt Morent, dessen Leidenschaft für sein Produkt weit über das Interesse für die Umsatzzahlen hinaus geht. "Was mit Pizza machbar ist, probieren wir aus."

1000 Rezepte und 40 Böden

Wie wäre es mit "Gorgonzola-Creme mit Apfelmus und Zimt" oder "Pizza mit Nutella und Erdbeeren"? Was zunächst für 10 bis 15 Minuten im heimischen Ofen landet und schließlich in hungrigen Bäuchen verschwindet, nimmt seinen Anfang in der hauseigenen Versuchsküche. Die weißen Schutzanzüge und blauen Plastik-Überzieher für die Schuhe entzaubern die vom Duft im Haus entstandene Romantik vom "Ristorante Luigi" um die Ecke. Es ist eben eine Fabrik für Lebensmittel - da ist Hygiene alles.

Gründliche Desinfektion

Und so geht es nur nach gründlicher Desinfektion in das Herz der überdimensionalen Bäckerei. Gleich mehrere Backöfen sind hinter den Glasscheiben vom Besuchergang aus zu sehen _ ein Paradies für so manchen Hobbykoch. "Wir "erfinden" neue Kreationen, verfeinern Soßen, verbessern Würzmischungen und wagen auch ganz neue Kombinationen." Den Test einer neuen Fantasie-Pizza lässt sich der Chef nicht nehmen. "Möglich ist alles, aber manche Idee wird die Räume nie verlassen."

50 neue Rezepte pro Woche

Bis zu 50 neue oder veränderte Rezepte entstehen jede Woche. Dabei sind natürlich die Geschmäcker der Käufer entscheidend. "Die europäische Pizza gibt es nicht", sagt Morent. Je nordöstlicher, umso weicher und dicker muss der Boden sein. Je südlicher, desto dünner und knuspriger. Die Engländer bevorzugen derzeit einen indischen Einschlag. "Alles, was mit Huhn und Curry ist, wird auf der Insel gern gegessen." In Deutschland ist die Salami-Pizza die unangefochtene Nummer eins. "Aber hier zu Lande wird inzwischen mehr Schärfe gewünscht." Andere Trends sind Rucola und Hackfleisch - aber bitte mit wenig Fett.

Deutsche sind Vize-Weltmeister im Pizza-Essen

Die Deutschen sind nach Branchenangaben Vize-Weltmeister im Verzehr von Tiefkühlpizzen. So aß jeder Bundesbürger 2004 im Schnitt 2,3 Kilogramm - zehn Mal so viel wie 1990. Nur die Norweger überflügeln diesen Wert noch: Sie schaffen durchschnittlich 5,4 Kilogramm. In England werden zunehmend frische, nicht gefrorene Fertigpizzen verlangt. So produziert das Haus Freiberger auch 80 Millionen frische Teigfladen für Großbritannien. Die Italiener machen ihre Pizzen lieber selbst. Tiefkühlpizza wäre im Mutterland der Teigfladen ein Frevel. Es ist Mittag. Das Team vom mikrobiologischen Labor testet stichprobenartig die Tagesproduktion. Dazu landen die Fladen in den handelsüblichen Backöfen - mal mit Umluft, mal mit Ober- und Unterhitze. Dann wird die Zeit gestoppt. Weicht die Zubereitungsdauer von der Empfehlung auf der Packung ab, beginnt die Suche nach Ursachen. Lag es am Versuchsherd, oder muss in der Produktion nachgebessert werden?

Der tägliche Pizzatest

"Der Kunde muss sich die Eieruhr nach der Anleitung stellen können, und wenn er sich an die Hinweise für das Vorheizen, die Backart und die Temperatur hält, muss die Pizza fertig sein", erklärt Morent, während seine Gesichtsfarbe zunehmend einen rötlichen Farbton annimmt: Ein Mitarbeiter hat gerade eine etwas zu dunkel geratene Schinkenpizza aus der Backröhre gezogen. "Eine Minute mehr Backzeit verzeiht uns die Mutter daheim vielleicht noch, aber nicht, wenn die Kinder Hunger haben und die Pizza schwarz ist." Die Halle könnte auf den ersten Blick auch die Produktionsstraße eines Autowerks sein. Riesige Maschinen, zig Meter lange Förderbänder und jede Menge Lärm. Aber der Boden blitzt so sauber, dass man davon essen könnte. Insgesamt vier Hallen umfasst das Werk. Auf einem Förderband kommen pausenlos Teigfladen aus der Nebenhalle in die Anlage. Die Böden sind fertig geformt und mit Tomatensoße bestrichen. Zunächst wandern die Böden in eine 30 Meter lange Röhre  - den Backofen. "Das ist ein echter Steinbackofen. Auf dem heißen Stein werden die Pizzaböden schneller vorgebacken und dadurch knuspriger, "italienischer" eben", erklärt ein Mitarbeiter.

Backen im Steinbackofen

Nach einigen Minuten kommen die noch schmucklosen Fladen dampfend wieder im kalten Neonlicht der Halle zum Vorschein. Wieder geht es auf Förderbändern durch den Raum, langsam und auf langem Weg, denn bevor endlich der Belag drauf kommt, müssen die Böden abkühlen. "Was wird gerade belegt?", ruft Morent einem Mann zu, der in seinem Science-Fiction-Anzug kaum zu erkennen ist. "Schinken und Pilze", gibt dieser zurück, und sein Atem steigt sichtbar in der Hallenluft auf. Dann drückt er einen Knopf, und eine neue Ladung aus tiefgefrorenen Pilzen, Schinken und weiteren Zutaten, die zwei Etagen über der Maschine nicht zu erkennen sind, landet in einem trichterförmigen Portionierer. "Der verteilt auf alle Pizzen die gleiche Menge Belag, damit sich keiner am Tisch später benachteiligt fühlt." Die Böden fahren auf dem Band unter der Belag-Roboter her. Je nach Auftragslage wechselt die Sorte.

650 Mitarbeiter in zwei Schichten im Einsatz

Im Jahr verarbeiten die 650 Mitarbeiter an sechs Tagen pro Woche in zwei Schichten tausende Tonnen Lebensmittel. Eine Kette von 75 großen 40-Tonner-Trucks - voll bis zum Rand mit Salami - müssten für den Jahresbedarf in den Zerpenschleuser Ring 1 - die Anschrift der Firmenzentrale - rollen. 20 000 Tonnen Tomaten - das Gewicht von 50 voll beladenen Jumbo-Jets - werden für Soßen und Belag benötigt. Die 50 000 Tonnen Mehl für den Teig würden die "Titanic" - im Jahr 1912 das größte Passagierschiff der Welt - im Gewicht um 3000 Tonnen übertreffen.

420 Millionen Euro Umsatz im Jahr

Was aus schier unvorstellbaren Massen von Zutaten etwa 420 Millionen Euro Umsatz im Jahr bringt, fing 1976 mit 20 Mitarbeitern in Berlin-Moabit an. "Der Inhaber einer Pizzeria - ein Italiener ist Pleite gegangen. Das hatte Ernst Freiberger, der Speiseeis-Spezialist aus Bayern, gehört", plaudert Morent aus der Unternehmensgeschichte. Freiberger brachte seine Erfahrung mit Kühlung und Kälte ein, übernahm den Laden und gründete die Pizza-Versandbäckerei. Zehn Jahre später wurde das heutige Werk in Reinickendorf in Betrieb genommen. Ein Meilenstein war 1995 die Einführung der Marke "Alberto". Seit 1998 ist Freiberger 100-prozentige Tochter von Südzucker. Und nicht zuletzt durch Firmenübernahmen wird heute neben Berlin auch in BadenWürttemberg, in England und in Österreich produziert. Zudem gibt es noch Vertriebsniederlassungen in Frankreich und Polen, so dass weltweit 1700 Mitarbeiter für Freiberger arbeiten. "Nun fehlt noch der Käse." Morent deutet auf eine schätzungsweise 3 bis 4 Meter hohe Reibe. Ein Arbeiter wirft nach und nach die Quader in einen Schacht am Fuß der Maschine. Dann kann er sehen, wie ein Schwenkarm den geraspelten Käse mit großzügigen Bewegungen über den Pizzen verteilt - wie eine Köchin beim Würzen.

13 000 Tonnen Käse im Jahr

Mal ist es Mozzarella, mal Gouda oder Edamer und viele andere Sorten-  im Jahr mehr als 13 000 Tonnen. Die fertig belegten Pizzen wandern nun von den Förderbändern in einen rotierenden Kühlturm, der fast bis zur Hallendecke reicht und seine vergleichsweise heiße Ware nun auf dem Weg in die nächste Halle in wenigen Minuten bei minus 25 Grad einfriert. Nebenan warten schon die Abpackmaschinen, die die eiskalten Schinkenpizzen vollautomatisch und in Sekundenschnelle in Folien und dann in die jeweiligen Kartons packen. Gut vier Kilometer hat das beliebte Fast-Food in den vergangenen dreieinhalb Stunden zurückgelegt. "Jetzt darf die Kühlkette nicht mehr unterbrochen werden: Spätestens nach ein bis zwei Tagen geht die Ware in die Märkte", sagt der Berliner "Pizzakönig". Richtig gelagert, soll eine Pizza 9 bis 12 Monate haltbar sein.

Deutsche gucken auf den Preis

"Eigentlich auch viel länger. Da sind die Deutschen besonders vorsichtig." Vom "Tiefpreis" 99 Cent bis zu 4,99 Euro für Premiumprodukte reicht die Spanne. Da kann schon mal Entenbrust, grüner Spargel und Gorgonzola drauf liegen. "In der Qualität konkurrieren wir durchaus mit den besten Pizzerias der Stadt." Viele verwinkelte Flure, Stahltüren und Treppenstufen später tauen die Füße wieder auf, und kurz vor dem Ausgang steigt wieder dieser Appetit machende Duft in die Nase. "Ach ja, das ist die Kantine." Da gibt es gerade Pizza. dpa

Internet: www.freiberger.de