Gäbe es ein Bilderbuch mit ganz besonderen Geschichten der Wirtschaft, man sollte den Lichtenfelser Unternehmer Frank Herzog darin aufnehmen. Im Jahr 2000 gründete der heute 46-Jährige die Concept Laser GmbH, die Maschinen und Anlagen für den 3D-Druck von Metallbauteilen herstellt. Nach einigen Jahren hatte er ein Problem der besonderen Art: „Das Problem war das Wachstum“, sagt Herzog im Gespräch mit unserer Zeitung. 30,40, manchmal 100 Prozent waren es im Jahr, die für den relativ kleinen Mittelständler immer schwieriger abzuarbeiten waren. Die zentrale Frage war: Können wir das auf Dauer stemmen?
Herzog holt sich Profis von außen, die die Zahlen prüfen, die Märkte analysieren. Nach einem Vierteljahr, Anfang 2016, fällt die Entscheidung: Anlehnung an einen ganz Großen, Verkauf von 75 Prozent an General Electric (GE). Das US-Unternehmen zahlt dafür 800 Millionen Dollar. 48 Interessenten hatte es gegeben, sieben wurden in die engere Wahl gezogen. „Dann kam noch ein achter dazu – GE“, sagt Herzog.
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Knapp 400 Beschäftigte hat Concept Laser heute. Der Umsatz lag im letzten Jahr bei 91 Millionen Euro, wird dieses Jahr weit über 100 Millionen steigen. Auch für die nächsten Jahre rechnet Herzog mit einem dicken zweistelligen Wachstum.
Dafür wird nun kräftig investiert. 105 Millionen Euro kostet der neue 3D-Campus des Unternehmens, das seinen bisherigen Standort in der Stadt aufgibt und völlig neu baut. Dass der Neubau wieder in Lichtenfels steht, war für Herzog von besonderer Bedeutung: „Wir setzen hier den Pflock, wo es entstanden ist. Wir sind Franken, und wir sind bodenständig. Hier sind die klugen Köpfe, hier sind die Experten.“
500 bis 600 Mitarbeiter in Lichtenfels kann sich Herzog in einigen Jahren schon vorstellen. Ende 2018 soll der Neubau fertig sein. Grundstücke für künftige Erweiterungen hat sich die Firma gesichert.
Die 3D-Metalldrucker, von denen Concept Laser zuletzt rund 160 Stück im Jahr verkaufte, machen völlig neue Produkte möglich, die stark individualisiert und oft viel leichter als bisherige Teile sind. Kunden dafür sind die Medizin (Implantate, Kronen, Brücken), die Luft- und Raumfahrt (Kabinenhalter im Airbus 350), die Autoindustrie (Prototypenbau) oder auch der Werkzeugbau.
Das pulverbettbasierte Laserschmelzen von Metallen ermöglicht die werkzeuglose Fertigung komplexer Bauteile in kleinen Losgrößen. Die Maschinen kosten zwischen 180.000 und 1,5 Millionen Euro. Über den Verkauf der Maschinen hinaus rechnet GE für den Konzern durch die neue Technik mit internen Einsparungen in Milliardenhöhe.
Frank Herzog, ein gebürtiger Bamberger, machte 1989 bis 1992 bei Siemens Healthcare in Erlangen eine Ausbildung zum Industriemechaniker, holte sein Abi nach, ging zur Bundeswehr, studierte Maschinenbau in Coburg. Hier lernte er seine spätere Frau kennen, eine von drei Frauen unter den angehenden Maschinenbauingenieuren.
Sein Studium finanziert sich Herzog selbst, arbeitet auch beim Onkel der Freundin, dessen Firma Bauteile für Prototypen der Autoindustrie aus Kunststoff herstellt. Herzog überlegt: Ob das vielleicht auch mit Metall geht? 1999 schreibt er seine Diplomarbeit, die sich mit der Produktion metallischer Bauteile mit Laserlicht beschäftigt. Das Thema geht ihm nicht mehr aus dem Kopf. Dann, nach einem halben Jahr, der Entschluss: Daraus müssen wir was machen.
Onkel und Schwiegervater, beide Unternehmer, geben Herzog und seiner Frau, die mit ihrem Wissen über Laser-Technologie einen wichtigen Teil zum späteren Erfolg beiträgt, 1,5 Millionen D-Mark Startkapital. Die Vorgabe: In zwei Jahren müsst ihr alleine klarkommen. Es klappt. 2001 stellt Herzog auf einer Messe in Frankfurt den ersten 3D-Metalldrucker vor. „Meine größte Sorge war, das Vertrauen zu enttäuschen.“
Die Eheleute arbeiten beide in der Firma. Er ist Vorsitzender der Geschäftsführung und Hauptgesellschafter der 25 Prozent, die noch in Familienhand sind. Sie, ebenfalls Gesellschafterin, ist für Personal und Unternehmenskultur zuständig.
Vom vielen Geld will sich Frank Herzog nicht verbiegen lassen: „Wir haben uns keinen Zentimeter verändert.“ Sein Augenmerk gilt auch hier der Region: „Man kann relativ viel Gutes tun.“
Dass er mal Ingenieur werden würde, hat er eigentlich Siemens zu verdanken. Als er dort noch Lehrling war, begegneten ihm immer wieder Ingenieure – damals noch in weißen Kitteln. „Das war schon was Tolles. Da ist der Wunsch entstanden, Ingenieur zu werden.“
Die Technik hatte ihn schon immer fasziniert. Sein Mofa machte er schneller als erlaubt, es schaffte 90 statt 25 km/h. Der junge Frank wurde erwischt und zu drei Wochen Sozialdienst in Bamberg verdonnert. Die Leidenschaft des technischen Tüftlers – sie war schon damals nicht zu bremsen.
