Markgraf verblüfft mit Neubau in Kemnath

Angefangen hat alles mit einem Briefkasten auf dem Markgraf-Gelände in Bayreuth. Dieser Kasten wurde in einer Stele nicht nur aus Beton, sondern auch aus gebundenem Kohlenstoff aus Biomasserückständen gebaut. Ziel war es laut Markgraf, zu demonstrieren, dass durch dieses Material Kohlenstoff und damit CO₂ dauerhaft gespeichert und in großem Maßstab in der Betonfertigteilproduktion verwendet werden kann. Ein CO₂-negativer Briefkasten, wenn man so will. Bei dem hat Markgraf gemeinsam mit dem Startup Ecolocked, einem Entwickler und Produzenten innovativer und nachhaltiger Betonzuschläge, experimentiert.

CO₂-negativer Neubau bei Markgraf in Kemnath

Die Erkenntnisse aus diesem ersten Testprojekt setzt das Bayreuther Bauunternehmen am Standort Kemnath nun in einem Pilotprojekt um, das mehrere Nummern größer ist als der Briefkasten: Dort wird am unternehmenseigenen Trainings- und Ausbildungszentrum gebaut. Bei diesem Neubau haben Markgraf und Ecolocked erfolgreich den Einsatz von CO₂-negativem Baumaterial erprobt.

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Für das anschließende Pilotvorhaben wählte das Bauunternehmen den Neubau des unternehmenseigenen Trainings- und Ausbildungszentrums in Kemnath, unweit vom Bayreuth. Auf rund 2500 Quadratmetern Bruttogeschossfläche baut Markgraf dort bis Herbst 2026 ein hochmodernes Schulungszentrum für interne und externe Aus- und Weiterbildung. Im Rahmen des Projekts entwickelt das Unternehmen in seinem eigenen Fertigteilwerk und mit besonderem Engagement des zuständigen Projektteams Betonfertigteile mit hoher ingenieurtechnischer Expertise und unter Einsatz von ecoLocked Materials (eLM).

So viel CO₂-schluckendes Material wird verbaut

Diese eLMs beeinflussen die Frühverfestigungsentwicklung positiv und eignen sich daher laut Markgraf gut für die Verwendung in Fertigteilen. Zudem wird der Umwelt CO₂ entzogen und in dem Baustoff gebunden. Der Anwendung am Trainingszentrum in Kemnath ging eine sogenannte Zulassung im Einzelfall (ZiE) voraus. Innerhalb von zwei Monaten wurde im vergangenen Sommer die technische Machbarkeit demonstriert. Ziel war es, eine dauerhafte Kohlenstoffsenke zu schaffen und aktiv CO₂ aus der Atmosphäre zu entfernen.

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In den nichttragenden Fertigteil-Trennwänden, die im neuen Trainings- und Ausbildungszentrum eingesetzt sind, wurden 90 Kilogramm eLM pro Kubikmeter Beton eingesetzt. Insgesamt kamen rund 5300 Kilo ecoLocked Materials zum Einsatz. Dadurch konnten laut Markgraf über 10,68 Tonnen CO₂ dauerhaft aus der Atmosphäre entnommen und der CO₂-Fußabdruck der Fertigteile um mehr als 60 Prozent reduziert werden.

Thorsten Opel, Innovationsmanager bei Markgraf nennt den Einsatz von Carbonbeton in Fertigteilen mit gebundenem Kohlenstoff einen „Meilenstein für nachhaltiges Bauen mit Beton“. Bereits seit drei Jahren teste Markgraf den Einsatz neuer Betone in unterschiedlichen Materialzusammensetzungen und Bauweisen. Opel freut sich über das nun erreichte Level: „Mit diesem Pilotprojekt haben wir gezeigt, dass Biokohlenstoff nicht nur eine skalierbare Technologie zur Dekarbonisierung von Betonfertigteilen ist, sondern auch unter realen Bedingungen funktioniert“, sagt der Ingenieur.